“经过一年多的评估，钢铁、化肥、重型机械、轿车、造纸、棉纺织、肉制品加工等七个重点行业开展的企业信息化与工业化融合发展水平评估报告已经基本出炉。报告显示，这七大行业的两化融合总体上仍处于以局部应用为主的阶段。”工业和信息化部信息化推进司司长徐愈日前告诉记者。

作为促进企业转型升级的重要手段，信息化与工业化的融合成为关键。而大力提升重点行业企业的两化融合水平，是企业两化融合的突破点之一。

为帮助和引导企业在两化融合进程中，对比先进水平，把握发展方向，找准着力点，从2009年上半年开始，工信部对上述七个重点行业，试点开展了行业企业两化融合发展水平评估工作。“这也是工信部首次大规模对国内企业两化融合水平进行摸底。”此次评估专家组组长、国家信息化专家咨询委员会委员王安耕如是说。

评估体系普遍认同

企业的两化融合到底该怎么融？现阶段进展水平如何？下一步努力的方向是什么？“这不仅是企业关心的问题，也是主管部门着力了解的问题。”徐愈坦言，“只有弄清楚了这些问题，才能切实有效地推动两化融合向纵深发展。”

基于此，工信部首次对企业的两化融合进行评估，着重建立起一套行之有效的评估指标体系及评估方法。“这也是评估工作能够持续开展，并切实发挥作用，支撑两化融合走向深入的关键。”参与评估的专家、工信部电子科学技术情报研究所副所长刘九如告诉记者。

据悉，此次评估工作专门建立了工业行业企业两化融合发展水平评估总指标体系和评分方法，各行业协会在总指标体系框架下分别建立了各自细分行业指标体系。“这是此次评估工作的核心成果，也是其顺利推进最为关键的因素之一。”徐愈说，“经过深入调查研究、广泛征求意见、专家咨询论证和实际测试检验建立的这套分行业指标体系和评估方法，得到了包括企业在内的业界普遍认同。” 

据介绍，本次评估工作建立了一套完整的评估指标体系以及评估方法和程序，用以衡量企业两化融合所处的阶段、发展规律和关键特征。各行业评估指标体系的一二级指标相同，一级指标有三项，二级指标共九项。各行业三级指标及其项下的数据采集项则不同，直接针对信息技术在企业各个关键业务环节的具体应用状况，兼顾了现阶段企业实际水平，体现了引导发展的作用。

融合水平亟待提高

在确立了评估指标体系及方法后，工信部选择了七大重点行业进行试点评估。“这些行业涉及国民经济支柱产业、重点民生产业、调整和振兴规划产业领域。”刘九如告诉记者。

以钢铁行业为例，此次评估覆盖企业60家，其钢产量占全国重点大中型企业钢产量的78.97％，占全国钢产量的64％；主营业务收入占全国重点大中型钢铁企业主营业务收入的85％，还涵盖了全民、集体、中外合资、外资和混合所有制等多种性质的企业。

评估显示，七大行业的企业两化融合总体上仍处于以局部应用为主的阶段，不同行业融合水平差异较大。其中，24.5％的评估企业还处于起步阶段，重点关注于信息化基础设施建设。43％的评估企业处于信息化局部覆盖阶段，各单项业务应用有一定成熟度，但协同集成基本尚未开展。只有10.3％的评估企业处于深度创新阶段，在市场开拓创新、决策支持和综合节能减排等方面成效显著。其中，钢铁和轿车行业开展集成性应用较为普遍，重型机械和棉纺织行业总体处于由局部覆盖向集成过渡阶段，化肥、造纸和肉制品加工行业基本处于局部覆盖阶段。

“实现业务集成、精细管理和流程再造是两化融合领先企业的重要特征。”刘九如说。这些企业围绕企业战略和核心业务，实现了研产供销、管理与控制、业务与财务全流程的深度衔接和协同集成，优化或深刻变革了传统的业务流程、管理方式和经营模式，为企业发展注入了新的强大动力。刘九如告诉记者，根据评估显示，得益于两化融合，这些企业大部分都在应对国际金融危机中表现出了很强的抗风险能力和竞争力。

“在评估中，我们发现关键薄弱环节正成为推进企业两化融合的瓶颈。”王安耕告诉记者。比如，重型机械行业的突出矛盾是解决关键设备数控化率和联网率、生产进度和成本管控；而化肥行业的重点薄弱环节之一是信息技术在源头工艺改革和末端治理中的应用水平低，直接影响到节能减排。王安耕指出，这些关键薄弱环节与企业竞争力提升具有较高关联度，既是制约当前两化融合综合效益发挥的瓶颈，也是进一步提升两化融合发展水平的突破口，亟须重点关注和解决。

推动资源综合集成

怎样才能深化企业两化融合？一个重要举措是，推动跨行业跨部门的业务协同和资源整合。以棉纺织行业为例，提高计算机辅助配棉效果的关键在于原棉品级检测数据的准确性。在美国，农业部门在收购环节开展原棉品级快速检测，结合使用条形码技术，实现对原棉收购、流通、加工过程中的逐包管理，从源头上解决了从原棉贸易流通到生产加工过程中原棉品级数据的准确性、一致性和权威性问题。

“目前我国仅靠在棉纺织行业内部解决这一问题，存在重复检测、检测数据不统一、缺乏权威性、仪器使用率低等问题，直接影响到计算机辅助配棉的推广应用。”刘九如认为下一步应着力加大推动力度。

不仅如此，王安耕还建议，应围绕行业重点薄弱环节，采取有效措施，把推进两化融合工作落到实处。“根据评估结果，工信部在两化融合工作中将对此加以重点关注，做出相应安排，加大支持力度；同时将积极协调有关部门，发挥行业协会的作用，研究解决跨行业跨部门的重点问题。”徐愈介绍说。

根据安排，评估工作将进一步加大力度，扩大评估行业范围、扩大参与企业范围，继续完善和大力推广行业评估标准，从而推动行业企业两化融合走向深入。

此外，评估专家也建议，将推进两化融合向纵深发展、提高行业整体水平与编制实施“十二五”行业发展规划相结合，与技术改造工作相结合，与当前促进企业节能降耗减排治污的重点工作相结合，与发展高端制造等战略性新兴产业相结合，统筹安排，同步推进。

我国工业企业两化融合发展大体可分为起步阶段、局部覆盖阶段、集成阶段等。刘九如给记者描绘了这样一幅发展前景：届时，工业领域信息技术应用将朝着综合集成的方向发展，开始突破企业边界，实现面向市场和客户的业务流程和生产、经营模式的变革，支持形成新的工业能力。“但距这一目标还较远，我们依旧任重而道远。”刘九如如是说。

案例之一   宝钢：实现全程自动化

纵观宝山钢铁股份公司的发展，其每一个阶段的管理创新，都离不开信息化建设的支撑。

宝钢在建设钢铁产品生产线的同时完成了工艺设备和过程控制的自动化，实现了从各过程控制系统到公司级管理信息系统的无缝集成，实现了“集中一贯”的管理模式与管理手段的高效整合。

在持续推进企业信息化建设的过程中，宝钢还进行了信息技术领域产业化能力的孵化和培育，通过生产、经营、管理等业务流程的信息化，实现整个企业乃至整个行业的发展和转型。

 经过多年的发展，宝钢建设了比较完整的制造基地级制造管理系统，从产线级基础自动化、过程控制系统、生产管理系统MES到制造管理系统，建成了自下而上纵向集成的四级计算机体系。经过不断的经验积累和优化完善，宝钢MES已经形成自有知识产权的软件产品，还牵头制定了MES规范，为国内MES系统的建设和发展起到了重要推动作用。

宝钢探索了一条从现场逐步走向市场，从制造管理走向企业经营管理、再走向集团化运作管理的路径，并在过程中逐步形成了制造过程管理、独立企业一贯制管理、全局性跨地域、多基地经营管理、集团化管控等自下而上的多层次、多角度信息化解决方案和成功案例。目前，全集团共享使用的统一会计系统、统一审计系统、HR系统、办公系统已经建成，并覆盖大部分集团下属各层级企业，为集团公司有效管控下属企业，各类资源在集团内充分共享和高效协同，提供了支撑平台。

以信息化为支撑，宝钢的产能规模将从现在的3000万吨逐步扩大到8000万吨以上，并有效应对兼并收购。一方面，通过采用统一数据标准，提高系统灵活性，在实际部署过程中对系统功能进行柔性组合和合理裁减，采用不同的部署方式，集团管控和钢铁主业经营层的信息系统能够快速覆盖新进单元，强化了集团管控，加强了新进单元与其他单元的协同。另一方面，在区域执行层，借鉴成熟基地信息化实施经验，提高软件的产品化和标准化程度，提高软件的适应性，然后在新单元快速实施，以信息系统为载体，使得成熟基地的管理经验在新单元快速生根发芽。

案例之二   无锡一棉：建在传感网上的棉纺织厂 

“信息化与传统行业嫁接是21世纪提升企业竞争力的重要手段。”无锡市第一棉纺织厂的决策层如此理解两化融合的意义。为此，从2000年起，无锡一棉先后实施5期信息化建设工程，完成了对企业各业务管理环节的全面覆盖，并将信息化管理手段与企业管理模式相结合，形成对企业战略发展的支撑。

2009年，无锡一棉参加了国家传感网创新示范区建设，成为无锡市传感网示范企业。在这一示范工程中，无锡一棉开发应用了网络在线监控系统，并与企业ERP（企业资源管理）系统对接，实现了管控一体的生产管理与控制，全面提升产品质量档次和生产管理水平。

 企业工厂管理系统能够对质量、产量、设备状态进行全数监测监控，结合生产管理系统应用，可提供产量、质量、机械状态等9类168个参数，外加纱疵分级等实时数据，超标会自动报警，具备分析优化工艺的功能。

传感网系统利用分布在设备（生产线）上的传感器和执行装置，采集数据、发出指令，通过专用的网络实现设备与设备之间的信息交换与通讯，再与企业局域网连接，实现物与人的整合，在企业管理中发挥了巨大作用。

传统的质量检验是人工离线抽检（抽样检测），而传感网系统可以实现在线全检。离线抽检关注的是平均值，而在线全检针对的是最差值，是链条中的弱环，因此能全面提升产品质量档次。同时由于反馈周期大大缩短，更有利于追查原因，降低成本。

通过传感网，还可以准确及时地发现某台（某眼、某锭）的异常情况，引导维修人员有的放矢地工作，真正实现状态维修，提高工作效率。 

传统管理通过管理人员的检查以及抽检来评价个人的工作质量有许多不足，而传感网提供的信息更公正、准确、及时，配合适当的正负激励措施，能收到很好的效果。一直以来，纺织厂管理的难点就是“千人纱，万人布”这样的大锅饭，这种局面一旦打破，管理就能事半功倍。

此外，当传感网系统与ERP集成后，数据可以长期储存，各级管理人员随时可以实行追溯性的监督，信息透明，其在管理上的意义不言而喻。

案例之三   众品食业：从“源头到餐桌”安全管控 

作为一家专业从事肉类加工、食品制造、冷链物流服务、进出口贸易和零售连锁经营的综合性食品企业，河南众品食业股份有限公司通过两化融合实现了从“源头到餐桌”的食品安全和溯源。

在采购环节，众品食业通过建立产业联盟，实行原料基地信息化管理。对备案养殖场的饲料采购、兽药管理、防疫程序、饲养过程实行全程监控，并运用耳标技术，将记录的信息读入公司采购管理系统，从源头上保障了产品的安全性和可追溯性。

在加工制造环节，众品食业实行同步检疫和在线品质检验；利用条码技术，实时读取在线产品信息，并读入生产管理系统，确保生产过程产品质量安全和可追溯。

在仓储和物流配送环节，众品食业采用自动化货位管理、分拣管理、GPS及温控技术，实现了储运和分销环节的品质追溯管理和从“源头到餐桌”的食品安全管控，从而保障了产品的安全放心。

此外，生鲜食品的属性决定了产品品质、计量、感观随时都可能发生变化。公司上千个不同品系、品类、规格的产品每天都处于动态的优化和调整过程中，采购什么原料，设计什么产品，销往什么渠道，面向什么样的目标消费群体，如何降低加工制造成本，这一系列运营决策通过市场营销系统、零售系统、新产品研发系统的集成得以高效执行。两化融合一方面降低了产品成本，一方面提升了产品定价话语权，产品的市场竞争力不断提升。

通过两化融合，众品食业还实施了流程再造，提升了管理效率，推进了产品升级和服务升级，提升了产品竞争力。两化融合已经成为众品食业科学决策和高效运营的灵魂。

据介绍，众品食业现有的信息协同管理平台包括采购、加工制造、仓储管理、物流配送、分销、连锁零售、集团财务、人力资源管理、办公自动化等系统，涵盖了供应链上、中、下游和决策管理的全过程，实现了流程顺畅，数据精准和“三流”同步的目标。